Spindel­reparatur 

Seit fast 20 Jahren für Sie im Einsatz

Mit einem weltweiten Vor-Ort-Spindel-Beratungsservice sind wir seit dem Jahr 2000 ein unverzichtbarer Partner bei der Ausfallanalyse und Reparatur von Schleif-, Fräs- und Drehspindeln. Wir garantieren eine schnelle, flexible und zuverlässige Instandsetzung, Optimierung und Modifizierung von Motorspindeln und fremdangetriebenen Spindeln aller Typen und Fabrikate. Damit sorgen wir für beste Standzeiten und Kosteneinsparungen. 

Unsere herausragenden Erfolge bei großen Automobilzulieferfirmen beweisen hohe Fachkompetenz in allen Bereichen der Spindelreparatur. Darüber hinaus haben wir das gesamte „Spindelumfeld“ im Blick, denn häufig liegen die Probleme – und damit das Einsparpotenzial – genau dort. 

Jetzt Spindelreparatur anfragen

Sie haben ein Problem mit Ihrer Spindel und brauchen tiefe technische Beratung und Analyse? Rufen Sie uns jederzeit an : +49 (0) 7475 / 95100

 

  1. 1 Jahr Garantie auf unsere Arbeit 
  2. Fortschrittlichste Ausfallanalyse - Fragen Sie uns danach
  3. Deutliche Verbesserung Ihrer Spindelstandzeiten 
  4. Hohe Kosteneinsparungen 
  5. Lernen Sie unsere Qualität kennen und profitieren Sie langfristig

* Pflichtfelder

Unsere Spindelreparaturen und der individuelle Spindelservice gehen über einfache Instandsetzung hinaus: Durch passgenaue Optimierung machen wir Ihre Motor- oder Riemenspindel so effizient und leistungsstark wie eine Neue.

Markus Kern, CEO KERN GmbH Spindel Full-Service

Ein Erfolgskonzept - Unser Serviceablauf

Schritt 1/8

Auf Wunsch: Individuelle Telefonberatung

Stellen Sie uns Ihre Frage rund um die Spindel! Wir beraten Sie maßgeschneidert und kostenlos zu Ihrem Problem und suchen nach einer optimalen Lösung. Gerne geben wir Ihnen wertvolle Tipps zur vorbeugenden Instandhaltung – oder auch anderen Themen.

Schritt 2/8

Spindeleingang in der KERN Niederlassung

Bei Reparatur oder Analysebedarf senden Sie Ihre Spindel zu uns. Auf Wunsch organisieren wir den Ausbau und Transport für Sie. 

Schritt 3/8

Detaillierte Ausfallanalyse

  • Demontage
  • Dichtigkeitsprüfung
  • IKZ-Prüfung
  • Kostenlose Prüfung aller elektronischen und mechanischen Komponenten
  • Innovativer Ausfallbericht mit kompletter Fotodokumentation für Sie
Schritt 4/8

Angebotserstellung und Freigabe des Kunden

Auf der Grundlage unserer Ausfallanalyse erstellen und senden wir Ihnen einen detaillierten und ausführlichen Kostenvoranschlag. Erst nach Ihrer Annahme und Freigabe starten wir mit der Spindelreparatur.

Schritt 5/8

Spindelaufbereitung

Wir bereiten ihre Spindel auf:

  • Reinigung mittels neuer, innovativer Reinigungstechnologie mit 1 µ Filtertechnik
  • Chromen/Schleifen der Lagersitze
  • Anfertigung von Neuteilen
  • Aufbereitung von HSK/SK
Schritt 6/8

Spindelinstandsetzung/Optimierung

Wir setzen Ihre Spindel instand und optimieren Sie:

  • Schwingungsreduzierung der rotierenden Komponenten
  • Justierung der elektrischen und mechanischen Komponenten
  • Eventuelle technische Optimierung
Schritt 7/8

Testfeld und Endprüfung

Wir testen Ihre Spindel unter Einsatz modernster Testtechnologie:

  • Mobiles feinstwuchten der Spindel
  • Erneute Dichtigkeitsprüfung
  • Endprüfung von elektrischen und mechanischen Komponenten
  • Individuelle Testprotokolle (BCU Lagerwerte, Schwingungswerte etc.)
  • Profesionelle Versendung
Schritt 8/8

Dauerhafte Beratung

Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme Ihrer reparierten Spindel fängt bei KERN der Service erst an: Wir beraten Sie langfristig, geben Ihnen technischen Support und stehen Ihnen für Rückfragen und detaillierte Auskunft jederzeit zur Verfügung.

Wir freuen uns auf Ihren Anruf/Ihre Anfrage

Wir reparieren wälzgelagerte Spindeln von ALLEN Herstellern

Hier eine kleine Auswahl

  • Kessler
  • Fischer
  • Weiss
  • Renaud
  • Omlat
  • Deuschle
  • Blohm
  • Reckerth
  • Fiege
  • Fortuna
  • SLF
  • SPL
  • IMT
  • Voumard
  • Blombach
  • StepTec
  • GMN
  • Mikron
  • Grob
  • Gamfior
  • Hessap
  • UVA
  • IBAG
  • HüllerHille
  • Chiron
  • DMG
  • Unior
  • HS-Tec
  • Cocom
  • Moore
  • UKF
  • Hurco
  • ABA
  • Bridgeport
  • Jukomet
  • Techno und weitere

Ganzheitliche Instand­setzung, Opti­mierung und Umbau von wälz­gelagerten Spindeln

Für ein perfektes Zusammenspiel

Primäres Ziel für jeden unserer Kundenaufträge ist es, die Standzeit der Motorspindel oder fremdangetriebenen Spindel in der Maschine zu maximieren. Dafür bedienen wir uns verschiedenster Reparatur-, Optimierungs- und Umbaumaßnahmen, um die Spindel nicht nur wieder instand zu setzen, sondern diese auch optimal an Ihre spezifischen Betriebsbedingungen in der Maschine anzupassen. Denn oftmals ist ein reibungsloses Zusammenspiel von Spindel und Maschine nicht gegeben und schafft damit immer wiederkehrende Spindelausfälle.
 

Innovative Ausfallanalysen für individuelle Lösungen

Um die beste Lösung für Ihre Motorspindel oder fremdangetriebene Spindel zu finden, analysieren wir die genauen Ausfallursachen unter Einsatz modernster Technik auf unserem Werksgelände. Aufgrund unserer neutralen Stellung als unabhängiger Spindelreparatur Service können wir für unsere Kunden objektive Ausfallberichte anfertigen. Nach Demontage und Analyse Ihrer Spindel unter Anwendung einer der fortschrittlichsten Ausfallanalyse Methoden, informieren wir Sie in einem detaillierten Ausfallbericht über sämtliche Ursachen und Verbesserungsmaßnahmen an der Spindel sowie der Maschine.
Je nach individuellem Bedarf, werden beschädigte Teile der Spindel durch neue ersetzt, Bauteile behutsam optimiert (Upgrade) oder Funktionalitäten vollständig modifiziert (Umbau/Neukonstruktion), um das maximale Leistungspotenzial der Spindel zu erzielen.

Optimierungen für maximale Leistung

Somit sind wir in der Lage, die Spindel mittels Optimierungen nicht nur besser als neu zu machen, sondern gleichzeitig effizienter und kostengünstiger gegenüber Neu- oder Tauschspindeln. Optimale Abstimmung auf die Maschine sorgt für erhöhte Standzeiten und so für nachhaltige Effizienz.

Mit dieser Strategie profitieren Sie von effektiveren Produktionsanlagen und nachhaltigen Kosteneinsparungen.

Was unsere Kunden sagen

 

Vielen Dank nochmal für die schnelle Reparatur, sehr gute Kundenbetreuung und Zusammenarbeit bei der Reparatur unserer StepTec Spindel. Auch für den Servicetechniker, der gestern schon bei uns im Haus war und die Spindel eingebaut hat, darf ich Ihnen ein großes Lob aussprechen! Er hatte von StepTec noch nie eine reparierte Spindel, die so gut war! Bezüglich Rundlauf, etc. Ich freue mich auch in Zukunft auf weitere gute Zusammenarbeit!

Maik Widowski KIEFER Werkzeugbau GmbH

Gerne nehme ich Ihre Anfrage direkt entgegen! 

Raphael Steeb
Sales Manager/Verkaufsleiter +49 (0) 7453 / 910813 +49 (0) 160 / 5573788

Referenzen

Automotive, Deutschland
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Mit geeigneten Umbau- und Re-Engineering-Maß­nahmen sorgen wir für zuverlässige Maschinen­verfügbarkeit und bringen Ihre Produktivität auf die nächste Stufe – bei gleichzeitiger Senkung der Wartungs­kosten.

Leistungen für alle Spindelhersteller, -typen und -fabrikate

Unabhängig vom Spindeltyp, -fabrikat, -hersteller oder Ausfallgrund: Für die komplette Bandbreite an Motor- oder Riemenspindeln unserer Kunden erzielen wir das maximale Leistungspotenzial.

  • Schleifspindel
  • Frässpindel
  • Druckluftspindel
  • Drehmaschinenspindel
  • Sonderspindel
  • Abrichtspindel
  • Einschubspindel
  • Werkstückspindel
  • Werkzeugwechselspindel
  • Franz Kessler
  • Weiss
  • GMN
  • Chiron
  • Step-Tec
  • Fischer
  • Gamfior
  • Voumard
  • UVA
  • Omlat
  • Makino
  • Precise
  • uvm.

Fräsmaschinen

  • DMG, Deckel Maho
  • Chiron
  • SW
  • Heller
  • Grob
  • Weisser
  • Mikron
  • Hurco
  • Stama
  • MAG
  • Haas
  • uvm.

Schleifmaschinen

  • Bahmüller
  • Juncker
  • Studer
  • Buderus
  • Mikrosa
  • Ewag
  • Bridgeport
  • Präwema
  • uvm.

Drehmaschinen

  • Gildemeister
  • Mazak
  • Emco
  • Okuma
  • Tornos
  • TOS
  • Nakamura
  • Traub
  • uvm.
  • Lagerschaden
  • Starke Temperaturentwicklung (Überhitzung)
  • Drehdurchführung defekt
  • Wasserschaden
  • Wicklungsschluss
  • Messsystemfehler
  • Spannerprobleme
  • Mangelnde Spannkraft
  • Maschinencrash
  • Messsystemfehler
  • Wicklungsschaden
  • Starke Vibration/Geräusche
  • Sperrluft
  • Außen/Innenkühlung defekt
  • Hydrauliksystem defekt
  • Luftsystem defekt
  • Motorkühlung defekt
  • Konus beschädigt
  • Löseeinheit beschädigt
  • Spannsystem beschädigt
  • Verschleiß der Schnittstelle
  • Geber-Fehler
  • Leckage von Öl oder Kühlmittel
  • uvm.

Wie läuft eine Spindelreparatur bei KERN ab?

1. Spindeleingang

Nachdem Ihre Motor- oder Riemenspindel bei uns eingegangen ist findet zuerst ein umfangreicher Check statt, sowohl optisch, als auch auf Vollständigkeit. Wenn wir die Spindeltype in der Vergangenheit schon repariert haben, so können wir auf umfangreiche Erfahrungs- und Know-How Werte zurückgreifen.

2. Detaillierte Ausfallanalyse

Um die Ausfallursache detailliert zu analysieren, wird die Spindel umfassend getestet, bevor sie demontiert wird. Dazu gehören eine Dichtigkeitsprüfung, IKZ-Prüfung, eine Prüfung aller elektronischen und mechanischen Komponenten wie Spannsystem, Spannkraft, Drehgeber, Sensorik, Prüfung des Stators, Rundlauf und Planlaufs, sowie Prüfung der Drehdurchführung etc. Während der Demontage wird jeder Schritt sorgfältig protokoliert. Sie bekommen unseren ausführlichen Ausfallbericht mit kompletter Fotodokumentation zugesendet.

3. Erstellung eines Kostenvoranschlags und Freigabe des Kunden

Auf Grundlage der detaillierten Ausfallanalyse wird ein Kostenvoranschlag erstellt und mit Ihnen durchgesprochen. Wir erklären Ihnen die Ausfallgründe und warum wir mögliche Optimierungen an Ihrer Spindel vornehmen wollen. Nachdem wir Ihre Freigabe erhalten haben, beginnen wir umgehend mit der Montage Ihrer Spindel.

4. Spindelaufbereitung

Jedes Einzelteil wird mit unserer neuen innovativen Reinigungsmaschine mit eingebauter 1µ Filtertechnik gereinigt. Alle beschädigten und verschlissenen Einzelteile werden zu unseren Lieferanten zur Aufbereitung und Komplettrevision gesendet. Das Spannsystem wird komplett analysiert und je nach Schadensbefund komplett ersetzt oder durch eine Komplettrevision wieder in einen neuen Zustand gebracht. Der Lösezylinder wird beim Originalhersteller komplett überholt. Die Lagersitze werden gechromt und geschliffen. Je nach Schadensbefund werden einzelne Teile wie z.B. die HSK Aufnahme komplett neu angefertigt. Die HSK/SK Aufnahme wird aufbereitet, sowie bei Bedarf die Plananlage. Der Stator bekommt eine neue Wicklung. Die Drehdurchführung wird ebenfalls von einem unserer Branchenexperten analysiert und gegebenenfalls instandgesetzt.

5. Spindelinstandsetzung und Optimierung

Bei der Montage der Spindel werden alle erforderlichen Einzelteile wie Zwischenringe, der HSK Flansch, Lagerdeckel, etc. abgestimmt, damit die optimale Lagervorspannung erreicht wird. Die Schwingung aller rotierenden Komponenten werden durch Auswuchten reduziert, wie die Spindelwelle, mit der Wuchtgüte G 1.0. Anschließend werden alle elektrischen und mechanischen Komponenten justiert und abgestimmt, wie der Drehgeber, alle Sensoriksysteme, Steckerinstallation Rundlauf/Planlauf, Stator (KTY, PTC) etc. Die Spindel wird je nach Anwendung technisch optimiert und modifiziert. Der Kühlkreislauf, sowie sämtliche hydraulische Komponenten werden abgedichtet und geprüft.

6. Testlauf und Endprüfung

Wir testen Ihre Spindel unter Einsatz modernster Testtechnologie. Die Spindel wird auf unserem Teststand mit einem speziellen mobilen Wuchtgerät feinstgewuchtet. Je nach Spindeltype und Drehzahl führen wir ein umfangreiches Schwingungsanalyse Verfahren durch und erreichen Vibrationswerte von deutlich unter 0,5 mm/s. Jede Spindel wird mindestens einen kompletten Arbeitstag getestet. Dabei werden Temperatur, Lagerkennwerte, sowie Vibrationswerte etc. überwacht. Danach findet eine erneute Dichtigkeitsprüfung statt, sowie eine Endprüfung aller elektrischen und mechanischen Komponenten. Sie bekommen mit der Versendung Ihrer Spindel ein individuelles Testprotokoll zugesendet, in welchem Sie sämtliche Prüfdaten und Testdaten entnehmen können, inklusive Drehgeberprotokoll, BCU Lagerwerte, Schwingungswerte und einige weitere Daten.

Weitere Details zur Spindelreparatur bei KERN Spindel Full-Service

Unser Netzwerk von Exklusivpartnern in höchst spezialisierten Kompetenzfeldern ist die Voraussetzung für unsere hohe Arbeitsqualität, die jede Spindel neuwertig und häufig sogar besser als zuvor macht.

Diese Branchenexperten übernehmen das Anfertigen von neuen und individuellen Ersatzteilen zur Montage in die Spindel oder stellen die präzise Funktionsfähigkeit von Bauteilen wieder her.

Wir sind technologischer Vorreiter in Sachen Spindelreparatur und bieten Ihnen nur die neueste Technik an. Ein Beispiel dafür ist unsere neue Reinigungsmaschine, die für perfekte Reinigungsergebnisse sorgt – nachhaltig, emissionsfrei, effizient, schnell und gründlich. Auch unser moderner Siemens-Teststand, mit dem wir hervorragend für sämtliche Motorparameter aufgestellt sind und daher jede Spindel individuell testen können.

Unsere Servicepalette umfasst Zusatzservices Wuchttechnik (nach DIN ISO 1940), Schleiftechnologie, Mess- und Prüftechnik. Wir verfügen über einen vollständigen Maschinenpark mit der Möglichkeit, Werkzeugkegel komplett zu schleifen.

Wir demontieren und analysieren die Spindel und informieren Sie im Zustands- und Ausfallbericht über Ursachen und mögliche Verbesserungsmaßnahmen an der Maschine und unterbreiten Ihnen dabei gleichzeitig einen detaillierten Kostenvoranschlag.

Mit der Reparatur von Haupt- und Werkzeugwechselspindeln aller Dreh- und Fräsbearbeitungszentren (herstellerunabhängig) komplettieren wir unseren Spindel Full-Service. Dabei spielt sowohl die Spindelbauform als auch die Lagerungsart keine Rolle.

Unser Spindel-Service Angebot

Kontakt

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